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涂料施工常见的弊病及防治

作者|来源:永新涂料发布日期:2016-06-22阅读次数:1909

 

涂料施工常见的弊病及防治

             王承伟,杨一沫 西北永新涂料有限公司,甘肃兰州 730046
   
摘要 :分析了涂料施工过程中常见的弊病,如桔皮、流挂、发花、咬底、针孔、失光、鱼眼、凹陷、痱子、缩孔等的产生原因,并给出了防治措施。
   
关键词:常见弊病;产生原因;防治措施
   
中图分类号:TQ 639.8  文献标识码:文章编号:1009-1696201412-0050-03

    0
引言
   
涂料是石油、化工、机械、交通工程中使用最多的材料之一,既可以美化环境,又可以对物体的各个部位起到防护和装饰作用,从而提高被涂物的质量,延长被涂物的使用寿命。“三分涂料,七分施工”,涂料施工质量的好坏将直接影响其最终的装饰保护效果。施工方法通常采用刷涂、辊涂和喷涂3 种方式。

   
近年来,经观察涂料的施工过程和施工质量,发现因施工人员的技术不熟练、基材处理不到位、施工环境选择不合适等原因,造成涂料施工质量不理想的现象比较普遍,出现桔皮、流挂、白化、渗色、粉化、皱纹、鱼眼、凹陷、缩孔等弊病,严重的甚至起泡、脱皮。只有透过这些现象找出弊病原因,加以分析,并采取针对性的防治措施,才能提高施工质量。

    1
涂料施工中常见的弊病
    1.1
流挂
   
涂布在垂直表面上的涂料流动不良,而使漆膜产生不均一条纹和流痕的缺陷。
    1.1.1
产生原因
   
1)溶剂挥发太慢;(2)涂膜过厚;(3)喷涂距离过近,喷涂角度不当;(4)涂料黏度过低;(5)几乎不换气,周围空气中溶剂蒸汽含量高;(6)气温过低;(7)在旧漆膜(特别是有光漆膜)上涂布新漆时也易产生流痕。
    1.1.2
防治措施
   
1)溶剂选用适当;(2)对常规涂料一次涂布的厚度控制在20~25 μm 为宜。为获得较厚的涂层,对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺,或选用高固体分涂料;(3)提高喷涂操作的熟练程度,控制喷涂距离,一般喷涂大工件为25~30 cm,喷涂小工件为15~20 cm,喷枪与物面平行移动;(4)严格控制涂料的施工黏度,如硝基漆的喷涂黏度为18~26 s,烤漆为20~30 s ;(5)适当换气,气温保持在10以上;(6)在旧涂层上涂覆新漆前先打磨一下。
    1.2
桔皮
   
桔皮缺陷是涂漆过程中常见又较难克服的问题,影响因素众多。
    1.2.1
产生原因
   
1)在喷涂过程中,由于溶剂挥发太快,湿膜黏度急剧增加,使流平变得困难而产生桔皮。要求根据环境温度或季节变化来选择合适的稀释剂,如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分;(2)夏天室外工件温度太高,使溶剂瞬间挥发,湿膜来不及流平;(3)喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远,表面沉积涂膜太薄,流平变得困难;(4)喷枪雾化不良,漆雾颗粒过大也易产生桔纹。一般通过降低出漆量并提高压缩空气输出量来改善雾化性能;(5)喷涂距离太近,虽然有利于涂厚流平,但压缩空气的冲击力使涂膜产生更大的桔纹,反而使流平性变差;(6)涂料黏度过大,涂料雾化性能和湿膜流平性都较差;(7)环境温度偏高,或闪干时间不足即进入烘烤;(8)喷涂室内空气流速太快,使湿膜溶剂快速挥发而难以流平;(9)底材粗糙易造成短波桔纹,要求用合适的砂纸或砂纸沾水后进行水磨,避免底材表面破坏而产生桔皮;(10)通过增大罩光清漆的膜厚,并延长闪干流平时间,可大幅度减少桔纹,尤其是垂直面的桔纹。
    1.2.2
防治措施
   
1)降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂,以改善涂料的流动性;(2)降低涂料黏度;(3)选择合适的压缩空气压力,以及出漆量和雾化性能良好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化效果;(4)增加一次喷涂膜厚,并改善漆膜流动性;(5)降低喷涂环境温度、风速,减慢溶剂挥发速度;(6)降低被涂物表面的温度;(7)根据现场环境来调整合适的喷涂速度及喷涂距离;(8)严格按供应商施工规范进行兑稀,并采用带恒温装置的喷涂设备。
    1.3
缩孔、抽缩、凹陷、鱼眼
   
缩孔、抽缩、凹陷、鱼眼是由于被涂物表面或涂料中存在异物(如油、水、硅硐等),涂料不能均匀附着,产生缩孔而露出被涂面,或涂膜坑洼不平的缺陷,称为缩孔系列涂膜弊病。露出面积较大且不规则的称为抽缩,俗称“发笑”;呈圆形(直径多为0.1~2 mm)的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。涂膜表面上产生像火山口那样的、未露出被涂面的凹穴,直径为0.5~3 mm,这种缺陷称为凹陷。
    1.3.1
产生原因
   
1)被涂物表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、硅硐、油、肥皂、清洁剂或底材表面处理剂沾污;(2)调漆、喷涂工具设备或输气管不洁净,使异物混入涂料中;(3)底材表面处理完毕待喷涂时,被涂物表面或湿漆膜又被下列污染物沾污:(a)其它不同涂料的漆雾,尤其是含抗缩孔剂(硅油剂)涂料的干喷或漆雾所致。(b)压缩空气中的油污与水滴。(c)干抛光残渣。(d)喷雾罐释出的媒介物。(e)涂装环境空气不清洁,有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等污染被涂面或湿漆面;(4)工作服、手套等不干净;(5)所用涂料的表面张力偏高,流平性和释放气泡性差,涂料自身的抗缩孔性差或混入异物。
    1.3.2
防治措施
   
1)在进行喷涂前,应确保底材表面已彻底清洁;(2)任何涉及有机硅树脂产品的工序,应在与喷漆场地隔离的环境中进行;(3)确保压缩空气清洁、无油、无水;(4)确保涂装环境清洁,空气中应无尘埃、油雾和漆雾等;(5)涂装用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等绝对不能带有导致产生缩孔的物质,尤其是有机硅化合物;(6)严禁裸手、脏手和脏抹布接触被涂物表面;(7)严把涂料质量关,使用前必须过滤。
    1.4
失光
   
喷涂后,短期内涂料表面的光泽消失的缺陷。
    1.4.1
产生原因
   
1)施工时,高温、高湿导致涂层发白、失光;(2)施工黏度太低,涂膜太薄;(3)被涂物表面过于粗糙,对涂料吸收量大;(4)配制固化剂有误;(5)稀释剂挥发速度太快;(6)喷涂压力太大,出漆量太小。
    1.4.2
防治措施
   
1)调整喷漆室内温度、湿度;(2)施工黏度、涂膜厚度要适宜;(3)将被涂物表面处理平整;(4)涂料产品配套使用;(5)选用配套稀释剂;(6)把出漆量调到适中并控制适当的压力。
    1.5
发花
   
色漆施工后肉眼可见点状或条状斑点缺陷。
    1.5.1
产生原因
   
含有多种颜料的复合涂料中,各种颜料的密度相差太大,密度小的颜料颗粒浮于上层,而密度大的颜料颗粒却沉于下层,从而导致颜色分离;施工前涂料搅拌不均匀,毛刷太硬;涂料的黏度偏低;施工人员技术不熟练,刷涂不均匀,使涂膜厚薄不一,从而导致颜色深浅不一致;基层表面粗糙度不同,使涂料的渗透、流平不均匀。
    1.5.2
防治措施
   
在颜料密度差异较大的复合涂料的生产和施工中,可加入适量颜料分散剂,使颜料颗粒处于均匀、稳定的分散状态;施工前将涂料充分搅拌均匀,并使用软毛刷;适当提高涂料的黏度,以减少因颜料密度相差较大而出现分层、发花现象的几率;施工人员应保证涂层均匀;尽量不更换施工工具,以保证整体涂饰颜色一致。
    1.6
咬底
   
在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时,在涂层施涂或干燥期间使下层的干漆膜发生软化、隆起或从底材脱离的缺陷。
    1.6.1
产生原因
   
1)底漆层未彻底干透;(2)面漆溶剂溶解力太强或底漆层耐溶剂性差;(3)面漆喷涂太湿太厚。
    1.6.2
防治措施
   
1)调整涂料体系,选择合适的底面漆配套和材料;(2)增强烘烤,确保底漆干透;(3)适当调整面漆的稀释剂,剔除对底漆溶胀的强溶剂;(4)在易产生咬起的配套涂层场合,先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆,待稍干后再喷涂。
    1.7
针孔
   
针孔是指涂膜表面存在类似被针尖刺过的小孔的缺陷,如同皮革毛孔,孔径大约0.1 mm,喷涂罩光清漆时针孔缺陷尤为突出。
    1.7.1
产生原因
   
1)清漆树脂或其它颜填料加工细度不够,内部存在杂质;(2)涂料挥发过快,且用量较多;(3)涂料表面张力过大,黏度高,流动性差,气泡释放困难;(4)被涂覆件未冷却,闪干时间过短,使湿膜中溶剂急剧挥发;(5)涂膜喷涂太厚,且表干过快;(6)涂装环境湿度太高,或喷涂时有水分带入涂料中;(7)闪干不充分,烘烤升温过快;(8)涂料长时间搅拌,形成无数细微空气泡;(9)颜料分散不良。
    1.7.2
防治措施
   
1)改善涂料性能;(2)添加挥发慢的溶剂或降低涂料施工黏度,使湿漆膜的表干减慢;(3)加强管理,避免混入不纯物;(4)改善涂装环境,设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件;(5)提高喷涂操作的熟练程度,注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距,保持均一、合适的漆膜厚度;(6)应缓慢升温,避免溶剂急速挥发;(7)降低被涂物的温度,清除被涂物表面的小孔。
    1.8
痱子
   
形状与气泡很相似,但其大小一般要小一些。
    1.8.1
生产原因
   
1)漆料对底材润湿能力差,或底材表面处理不佳;(2)溶剂挥发过快(采用挥发过快稀释剂或升温过快);(3)单层施工膜厚过厚或每道涂装间隔时间过短;(4)聚氨酯涂料中含有水分或在温度、湿度高的环境中施工。
    1.8.2
防治措施
   
1)改善涂膜干性,从而改善涂膜溶剂释放性;(2)调整稀释剂干性;(3)降低溶剂极性,从而降低涂膜对溶剂的保留能力;(4)使用正确的稀释剂和固化剂。

    2
结语
   
通过对各种漆膜弊病产生原因及防治措施的分析,使施工人员在今后的施工中能更好地掌握预防和解决类似缺陷的方法,有针对性地调整涂装工艺,科学、合理施工,减少不必要的返工,保证涂装质量的稳定性,从而获得一个完美的涂层,提升涂装效率和产品品质。 

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